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• 注塑自动化控制技术

  2015-09-10...
  查看详情>> 1、注塑自动化是注塑行业发展的必然趋势  2、注塑自动化认识上的五大误区 3、注塑自动化生产的十大前提条件  4、实现注塑自动化最大的难题 5、影响注塑不稳定的十大因素  6、注塑自动化对注塑工作者的要求 7、注塑自动化对模具结构优化的要求  8、注塑自动化对试模工作的要求 9、注塑自动化对模具保养的要求  10、注塑自动化对塑料的控制要求 11、注塑自动化对水口料的控制要求  12、注塑自动化对注塑机的要求 13、注塑自动化对注塑机保养的要求  14、注塑自动化对周边设备保养的要求 15、注塑自动化对计划排机的要求  16、注塑自动化对注塑车间环境的要求 17、注塑自动化对模温控制的要求  18、注塑自动化对注塑工艺优化的要求 19、最新水口料的自动化粉碎回收技术  20、几种注塑自动化供料技术应用 21、注塑件浇口自动化切除技术  22、多模穴注塑件自动分离技术 23、注塑件与水口料头自动分离技术  24、注塑件自动化包装技术 25、胶箱自动化周转技术  26、没有机械手也能实现自动化 27、注塑自动化品质控制技术  28、注塑件质量自动化识别与检测技术 29、注塑自动化模具监控保护技术  30、如何真正实现注塑自动化生产模式 31、注塑车间自动化生产的组织架构  32、注塑行业正迈向机器人时代
• 注塑模具故障分析与防范措施

  2015-09-10...
  查看详情>> 1、顶针烧（断）的原因分析与防范措施 2、斜顶烧（断）的原因分析与防范措施 3、滑块烧卡（磨损）的原因分析与防范措施 4、导柱/导套磨损（断）的原因分析与防范措施 5、成型针断的原因分析与防范措施 6、顶针板回位弹簧断的原因分析与防范措施 7、螺丝柱断的原因分析与防范措施 8、筋/骨位断的原因分析与防范措施 9、胶件粘模的原因分析与防范措施 10、主流道（水口料）粘模的原因分析与防范措施 11、斜面顶针撞伤前模的原因分析与防范措施 12、自动化注塑压模的原因分析与防范措施 13、侧抽芯装置压模的原因分析与防范措施 14、液压抽芯装置压模原因分析与防范措施 15、模具分型面压伤的原因分析与防范措施 16、取粘模时模具损伤的原因分析与防范措施 17、镜面模具“花”的原因分析与防范措施 18、胶件侧边拉伤（拖花）的原因分析与防范措施 19、模具生锈的原因分析与防范措施 20、堵塞模腔的原因分析与防范措施 21、模具产生飞边（披锋）的原因分析与防范措施 22、主浇口衬套漏胶的原因分析与防范措施 23、水口拉丝的原因分析与防范措施 24、模具水道生锈的原因分析与防范措施 25、排气槽堵塞（亮印）的原因分析与防范措施 26、模具打不开的原因分析与防范措施  27、三板模拉不开的原因分析与防范措施 28、模具错位（偏芯）的原因分析与防范措施  29、模具括胶粉的原因分析与防范措施 30、模具变形的原因分析与防范措施  31、模具裂纹的原因分析与防范措施 32、模具磨损的原因分析与防范措施  33、热流道模具故障的原因分析与防范措施 34、浇口位余胶长短不一致的原因分析与防范措施  35、模具安装不良的原因分析与防范措施 36、模温不良的原因分析与防范措施
• 科学试模与模具验收技术

  2015-09-10...
  查看详情>> 1、试模的正确目的； 2、试模工作者应具备的六个条件； 3、试模者常犯的错误； 4、为什么要进行科学试模； 5、科学试模的流程； 6、试模前的准备工作内容； 7、合理选择试模用注塑机； 8、试模用料的要求； 9、国外试模工作的八大内容； 10、开始设定试模工艺条件的方法； 11、国外试模次数的规定； 12、减少试模次数的方法； 13、缩短试模时间的措施； 14、试模过程中需检讨的十大模具问题； 15、试模过程中十大注塑品质缺陷的改善方法； 16、挑选试模样板给客户确认的技巧； 17、试模样板的留取、标识、管理； 18、科学确定标准注塑工艺条件表； 19、“机位作业指导书”的编写技巧； 20、模具的编号、标识、存放与管理； 21、不合格模具的判别； 22、欧美注塑模具的验收方法（三流与三板）； 23、最新模具验收标准； 24、试模报告与新模移交工作内容。
• 注塑模具结构优化技术

  2015-09-10...
  查看详情>> 1、注塑模具工程师必备的专业知识； 2、注塑模具结构优化的价值； 3、最新注塑模具设计的理念与方向； 4、传统模具设计人员常犯的错误； 5、模具设计者思考要素的正确顺序； 6、流道系统的作用与优化技术； 7、模具结构设计的真正目的； 8、优质模具应具备的六大条件； 9、模具质量优劣取决于模具“三流”的状态； 10、流道系统的作用与优化； 11、流道平衡的重要性与优化技术； 12、冷料井的作用与优化技术； 13、浇口的真正作用与优化技术； 14、浇口大小的确定与优化技术； 15、浇口位置的选择与优化技术； 16、浇口形式的选择与优化技术； 17、浇口数量对注塑成型的影响； 18、顶出系统的结构与优化技术 19、排气不良造成的一系列问题(20个)； 20、排气针的结构与优化技术； 21、排气槽的结构与优化技术； 22、最新排气技术与应用； 23、深型腔模具的进气与优化技术； 24、模温调节系统的真正作用； 25、模温与胶件变形的关系； 26、模温调节系统的优化技术； 27、胀模力平衡的优化技术； 28、模具进胶平衡的优化技术； 29、改善胶件缩水（缩孔）的技术； 30、改善熔接线（夹水纹）的技术； 31、改善胶件变形的技术； 32、减少胶件飞边（披锋）的技术； 33、模具“修补设计”技术的应用； 34、模具“三定位”的作用与优化技术； 35、模具设计前的需求会议（DOE）； 36、模具收缩率的选择与优化技术； 37、热流道模具的选择与优化技术； 38、延长模具使用寿命的优化技术； 39、影响注塑不稳定的模具因素； 40、模具外部配置与优化技术。
• 注塑车间管理

  2015-09-10...
  查看详情>> 1、注塑车间管理的概述； 2、配料房的管理； 3、碎料房的管理； 4、注塑车间的现场管理（图片演示）； 5、原料的管理； 6、色粉的管理； 7、水口料的管理； 8、周边设备的使用与管理； 9、注塑模具的使用与管理； 10、注塑车间安全生产管理； 11、急件生产的管理； 12、上落模工具/套筒的管理； 13、注塑车间的广告牌管理； 14、注塑生产的量化管理； 15、注塑部机位应有的文件资料； 16、注塑部员工守则； 17、注塑部员工安全守则； 18、注塑部产品质量控制要求； 19、白色胶件黑点问题的控制措施； 20、机位水口料的控制措施； 21、注塑机管理系统； 22、注塑部管理人员巡机工作内容； 23、注塑部领班交接班工作内容； 24、注塑部组长交接班工作内容； 25、注塑部员工交接班工作内容； 26、注塑部主要工作流程（共12项）； 27、注塑部主要岗位工作职责（共12个）； 28、注塑部生产运作所需的表格（共21个）； 29、怎样搞好注塑部的工作。
• 注塑快速换模技术

  2015-09-10...
  查看详情>> 1、推行快速换模的必要性； 2、缩短换模时间的经济效益分析； 3、观看国外快速换模的录像； 4、换模时间要素的组成； 5、实现快速换模必备的条件； 6、快速换模前的准备工作内容； 7、缩短换模时间的十大步骤 （1）缩短寻找换模工具时间的方法 （2）缩短寻找模具时间的方法 （3）缩短寻找/安装吊环时间的方法 （4）缩短卸模时间的方法 （5）缩短拉运模具时间的方法 （6）缩短对嘴时间的方法 （7）缩短打码模夹时间的方法 （8）缩短接驳水管时间的方法 （9）缩短调模时间的方法 （10）缩短调机时间的方法； 8、缩短清洗料管时间的方法； 9、快速换模的案例分析； 10、快速换模新技术介绍； 11、推行快速换模的实施技巧（八项内容） （1）换模看板与“换模通知单” （2）制订换模作业规范 （3）制订换模作业流程 （4）规定换模时间（量化指标） （5）配备快速换模新工具 （6）培训上模人员（教育与训练） （7）组织快速换模竞赛活动（发奖状/奖金） （8）相互交流和总结换模经验（技巧） 12、模具的科学标识、存放与管理。
• 注塑模具维护保养技术

  2015-09-10...
  查看详情>> 1、注塑模具维护保养工作的重要性； 2、传统注塑模具维护保养工作的误区； 3、注塑模具的三级维护保养工作内容； 4、模具成型部件（模腔/模芯）的维护保养； 5、模具顶出系统的维护保养； 6、模具导向系统的维护保养； 7、模具排气系统的维护保养； 8、模具侧抽芯（滑块）系统的维护保养； 9、模具冷却系统的维护保养； 10、镜面（光面）模具的维护保养； 11、精密模具的维护保养； 12、热流道模具的维护保养； 13、胶件粘前模（型腔）的处理方法； 14、胶件粘后模（型芯）的处理方法； 15、主流道（水口）粘模的处理方法； 16、换模工作中的模具维护保养； 17、注塑生产过程中的模具维护保养； 18、中途停机时的模具维护保养； 19、下模时的模具维护保养； 20、模具库存过程中的维护保养； 21、模具维修过程中的维护保养； 22、模具计划预防性维护保养工作内容； 23、模具维护保养车间的建立与配置； 24、模具溢料（飞边）的防范措施； 25、顶针断或“烧”的防范措施； 26、斜顶断或“烧”的防范措施； 27、滑块卡死或“烧”的防范措施； 28、模具变形的防范措施； 29、模具生锈的防范措施； 30、模具错位的防范措施； 31、压模现象的防范措施； 32、注塑模具的标识、存放与管理； 33、注塑模具保养员工作职责； 34、注塑模具维护保养新技术； 35、如何才能做好模具维护保养工作； 36、注塑模具保养歌。
• 注塑模具维修技术

  2015-09-10...
  查看详情>> 1、注塑模具维修技术现状分析 2、注塑模具维修人员必备的专业知识 3、注塑模具维修前的调查工作内容 4、注塑件缺胶（打不满）的维修技术 5、注塑件收缩痕（缩水）的修模技术 6、注塑件内部缩孔（针眼）的修模技术 7、注塑件熔接线（夹水纹）的修模技术 8、注塑件困气（烧焦）的修模技术 9、注塑件6种飞边（披锋）的修模技术 10、注塑件喷射纹（蛇纹）的修模技术 11、注塑件顶白（顶爆）的修模技术 12、注塑件翘曲变形的修模技术 13、注塑件尺寸不良的修模技术 14、多模腔进胶不平衡的修模技术 15、胶件筋位/柱位底部拉爆（开裂）的修模技术 16、浇口位流纹（冷料纹）的修模技术 17、浇口位气纹的修模技术 18、浇口烧焦（黑条）的修模技术 19、注塑件台阶位或角位气纹的修模技术 20、注塑件侧面拖花（拉伤）的修模技术 21、注塑件局部位置银纹的修模技术 22、胶件刮胶粉或冷料斑的修模技术 23、玻纤增强塑件强度不足的修模技术 24、注塑件配合错位的修模技术 25、注塑件内应力过大的修模技术 26、注塑件既有飞边又有缺胶的修模技术 27、模具经常断顶针的修模技术 28、注塑件粘前模（型腔）修模技术 29、流道系统（水口料）粘模的修模技术 30、胶件压模的修模技术 31、滑块（行位）磨损的修模技术 32、水口拉丝的修模技术 33、开模困难（打不开模）的修模技术 34、斜顶故障的修模技术 35、金属嵌孔位磨损的修模技术 36、水口拉板拉不开的修模技术 37、合模线（哈夫模线）明显的修模技术 38、其它注塑不良的修模技术（共16项）
• 注塑成型工艺优化技术

  2015-09-10...
  查看详情>> 1、注塑成型工艺参数的五要素 2、注塑成型工艺的真正作用 3、设定注塑工艺参数的条件 4、设定注塑工艺参数的正确顺序 5、料筒温度的作用、设定与优化 6、注塑成型工艺窗口的确定与优化 7、喷嘴温度的作用、设定与优化 8、螺杆转速的作用、设定与优化 9、背压的作用、设定与优化 10、缓冲垫（残留量）的作用、设定与优化 11、倒索（抽胶）的作用、设定与优化 12、熔胶终点位置（射胶量）的确定与优化 13、射胶各段位置的设定与优化 14、模温的作用、设定与优化 15、注塑速度的作用、设定与优化 16、注射压力的作用、设定与优化 17、保压的作用及前提条件 18、保压切换位置的确定与优化 19、保压压力的确定与优化 20、保压时间的确定与优化 21、保压曲线的分析与解读 22、锁模力的作用、设定与优化 23、注射时间的设定与优化 24、冷却时间的确定与优化 25、新模初始调机的方法与技巧 26、几种特殊的注塑成型方法
• 工程塑料注塑十大问题

  2015-09-10...
  查看详情>> 1、工程塑料的定义、分类、性能和应用； 2、工程塑料吸水性与产品强度之间的关系； 3、工程塑料吸水性与产品外观之间的关系； 4、工程塑料模具流道系统的设计要求； 5、工程塑料的吸水率与除湿干燥要求，对工程塑件机械强度的影响； 6、浇口位置对工程塑料产品质量的影响； 7、浇口形式对工程塑料产品质量的影响 8、浇口大小对工程塑料塑件品质的影响； 9、合理选择浇口位置，以提升工程塑胶件的质量； 10、保压时间太短，对工程塑料制品质量的影响； 11、熔胶温度对工程塑料强度的影响； 12、保压压力对工程塑料产品质量（尤其是强度）的影响； 13、保压条件设置方法/技巧，提高工程塑件的机械强度； 14、工程塑料最佳成型温度和熔胶品质的鉴定方法； 15、工程塑料炮筒设计/技巧和熔胶质量的测定方法； 16、模温对工程塑料强度的影响（模温与尺寸/收缩的规律）； 17、工程塑料最佳模具温度设定方法； 18、工程塑料变形原因分析及改善对策； 19、工程塑料热流道注塑技术； 20、工程塑料模垢产生的原因分析及对策； 21、PC制品内应力与注塑工艺条件之间的关系； 22、各种工程塑料注塑问题分析及处理方法/技巧等； 23、玻璃纤维工程塑料制品浮纤、取向、夹水纹的分析与改善措施；
• 注塑模流（Moldflow）分析

  2015-09-10...
  查看详情>> 一、Moldflow分析的概述 1、Moldflow分析的优点及功能  2、Moldflow分析软件界面的介绍---实例演示  3、如何建立Moldflow分析的模型及判断标准  4、建立Moldflow分析所需的理论工具与整合技巧  二、Moldflow分析的思路与流程 1、Moldflow分析的科学思路  2、Moldflow分析的正确流程 3、使用moldflow进行跨部门沟通的方法和技巧 三、Moldflow分析在模具设计中的优化作用 1、胶件壁厚的Moldflow分析与优化  2、塑料流动性的Moldflow分析与材料选择 3、不同模具结构的Moldflow分析与优化  4、多型腔流道平衡的Moldflow分析与优化 5、浇口数量/位置的Moldflow分析与优化 四、冷却系统的Moldflow分析与优化 1、注塑模具的核心技术——冷却系统的设计 2、如何用Moldflow建立冷却系统 3、Moldflow冷却分析结果的评估技巧 4、如何利用Moldflow分析达到最佳冷却效果 五、Moldflow分析的实际应用 1、浇口的Moldflow分析 (Gate laction analysis) 2、填充的Moldflow分析 (Fill analysis) 3、流动的Moldflow分析 (Flow analysis)  4、冷却的Moldflow分析 (Cool analysis) 5、翘曲变形的Moldflow分析 (Warp analysis) 6、流道平衡的Moldflow分析 (Runner balance analysis) 7、成型窗口的分析 (Molding window analysis) 8、DOE的分析 (Design of experiments) 9、工艺优化的Moldflow分析(Process optimization) 六、 注塑工艺条件的Moldflow分析与优化  1、模具温度的Moldflow分析与优化  2、注射速度的Moldflow分析与优化  3、注射压力的Moldflow分析与优化  4、保压过程Moldflow分析与优化  5、内应力的Moldflow分析与优化  6、分子取向的Moldflow分析与优化  七、注塑成型问题的Moldflow分析与优化 1、短射的Moldflow分析与优化 2、收缩痕的Moldflow分析与优化 3、困气的Moldflow分析与优化 4、滞流的Moldflow分析与优化 5、熔接线的Moldflow分析与优化 6、翘曲的Moldflow分析与优化 7、毛边的Moldflow分析与优化 8、流痕的Moldflow分析与优化 9、银纹的Moldflow分析与优化 八、科学诠释Moldflow分析的报告 1、分析结果的评估技巧 2、分析报告的撰写重点  九、气体辅助注塑成型的Moldflow分析 十、典型Moldflow分析的成功案例 1、卫浴产品的Moldflow分析案例 2、电子产品外壳的Moldflow分析案例 3、气辅注塑产品的Moldflow分析案例 4、二次注塑/双色注塑的Moldflow分析案例